鋁合金型材常用的四種生產工藝是鑄錠、擠壓、熱處理和表面處理，那么，這四種鋁合金型材生產工藝各自有什么特點呢？佳華鋁材小編和您在這里說一說：
鑄錠：該工藝過程包括配料、熔煉、鑄造、均熱等主要工序,形成一定化學成分和外形尺寸的鑄錠。配制好的原材料，在煤氣爐或電爐中熔煉，熔煉后的熔體經過靜置爐、流槽、流盤、過濾器直到結晶器內,再經水冷,形成一定形狀的鑄錠，為保證鑄錠表面光潔,采用磁力鑄造或熱頂鑄造法,進行多模(多結晶器)鑄造；鑄錠均熱,是使鑄造狀態(tài)的金相組織均勻化,使主要的強化相溶解，均熱是在均熱爐內進行，均熱提高了鑄錠的塑性，有利于提高擠壓速度，延長擠壓模具的壽命，改善擠壓型材的表面質量。
擠壓：擠壓成型是在鑄錠加熱、擠壓、冷卻、張力矯直和鋸切等工序構成的一條自動生產線上進行。生產線上的設備，包括感應加熱爐、擠壓機、出爐臺、出料運輸機、鋁合金型材提升移送裝置、冷床、張力矯直機、貯料臺、牽引機和鋸床等。鑄錠的加熱溫度一般控制在400℃~520℃,溫度過高或過低都將直接影響擠壓成型。擠壓機一般采用單動油壓機，其噸位在1200噸~2500噸之間。擠壓機的擠壓筒直徑大小，隨擠壓機噸位大小變動，擠壓機噸位大，擠壓筒直徑也大。擠壓筒直徑一般在150mm~300mm范圍內。擠壓工具工作溫度為360℃~460℃，擠壓速度20m/min~80m/min。擠壓工具主要包括模具，擠壓模具根據(jù)結構特點分為平模、分瓣模、舌型模和分流組合模。生產鋁合金門窗型材多用平模和分流組合模。出料臺接收來自擠壓機擠出的型材，并把型材過渡到出料工作臺。出料工作臺多是橫條運輸機型，其橫條運動速度與擠壓速度同步。冷床多為步進梁式，下面安裝有相當數(shù)量的風機，保證型材均勻冷卻，使型材在矯直前溫度低于70℃。張力矯直機帶有扭轉鉗口，可以邊扭轉校正邊拉伸矯直。張力矯直機后是貯料臺，向鋸床工作臺提供型材，鋸床按定尺鋸斷型材。
熱處理：通過不同的淬火和時效制度,使鋁合金型材得到應有的力學性能。
表面處理。表面處理可增強鋁型材外表美觀程度,并延長鋁合金型材的使用壽命.鋁合金型材的表面處理,也可進行著色處理,可經自然氧化著色法、電解著色法和浸漬著色法。
